МАШИНА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ MULTICAM 6000

• Просвет по оси Z: 978 мм;
• Ход по оси Z: 305 мм;
• Повторяемость: +/- 0.025 мм;
• Точность смещения положения: +/- 0.250 мм на расстоянии 3 метра;
• Максимальная скорость резки: 338 мм/с;
• Скорость свободного перемещения: 423 мм/с;
• Система привода по осям X и Y: косозубая рейка;
• Система привода по оси Z: шарикововинтовая пара.

Cтанки серии 6000 с порталом и рельсами

Данная обрабатывающая система разработана для производств, работающих с тяжелыми плитами, либо нуждающихся в большой площади обработки при высокой точности и качестве резки.
В машинах плазменной резки серии 6000 подвижная платформа выполнена полностью независимой от поверхности резки, что позволяет гарантировать отсутствие каких-либо нагрузок при загрузке материала или его сильном нагреве при газопламенной кислородной резке. Машины термической (плазменной) резки выпускаются в разных вариантах ширины в диапазоне 2,4 — 6 метров, длина от 3,6 метров.
Возможно включение дополнительных секций длиной 1,5 и 3 метра для конструирования станка оптимального размера, удовлетворяющего вашим производственным нуждам.
Скорость свободного перемещения портальной машины плазменной резки Multicam — 2540 миллиметров в минуту. Жесткая массивная полностью стальная конструкция с использованием прецизионных направляющих превращает обрабатывающие системы серии 6000 в одни из самых точных систем резки тяжелых материалов на современном рынке.

Стандартные характеристики станков серии 6000:
Ни один станок в стандартном комплекте поставки не обладает таким набором функций, как машина плазменной (термической) резки от MultiCam.

• Возможность высокоскоростного перемещения по контуру.
• Полностью программируемый отвод режущей головки при смене деталей.
• Автоматическое начальное определение высоты прорезания
• Дружественный и понятный контроллер MultiCam
• База данных по материалам
• Модульные балки оси X из прочного тяжелого профиля, опорные поверхности для подшипников обработаны на станке
• Полированные дорожки качения со встроенной рейкой и грязесъемными механизмами
• В верхней части портала установлены линейные подшипники и надежный реечный привод

Вместе с портальной машиной плазменной резки вы получаете Ethernet, высокоскоростную контурную обработку и один из самых простых в использовании ручных пультов управления — и все это в базовом комплекте без увеличения стоимости!

5-ти осевой раскрой металла
Пятиосевая плазменная резка позволяет операторам станка изменять угол, под которым производится резка. Это стало возможным благодаря добавлению к трем основным осям X, Y, Z двух дополнительных — P (Phi) и T (Theta). Благодаря дополнительным осям режущая головка может перемещаться на 45° от начальной оси основания. Ось P движется по траектории вперед-назад, а ось T движется влево-вправо. Не все системы плазменной резки могут воспроизводить эти движения, необходимо установить специальные опции в меню, для правильной работы. Установленный модуль-программа позволит операторам самостоятельно выровнять угол наклона плазменной головы, а также, установить нужную длину между режущей головкой и обрабатываемым материалом.
Пятиосевая плазменная резка от MultiCam разработана для резки под углом 45°:

• 2.00-дюймовая (50.8-миллиметровая) мягкая сталь, используя плазменную систему на 400 ампер
• 1.50-дюймовая (38.1-миллиметровая) мягкая сталь, используя плазменную систему на 260 ампер
• 1.00-дюймовая (25.4-миллиметровая) мягкая сталь, используя плазменную систему на 130 ампер

При резке материала под углом, оператор должен учитывать изменение фактической толщины реза и выбрать из библиотеки подходящие размеры. Так, для реза под углом 45° листа толщиной 50,8 мм, фактической толщиной будет являться 71. 6 мм. Расчет угла под которым происходит резка, во многом зависит от плазменной горелки и длины сопла плазмореза. Оператор каждый раз должен начинать процесс резки с позиции угол наклона 0°, в таком случае, пятиосевая ротационная система плазменной резки обеспечивает высокое качество для максимально толстых материалов.

Встроенная база данных по материалам
Обычно, если Вы меняете тип материала, толщину материала или ток дуги, то Вам необходимо, также, отрегулировать множество других параметров, как, например, скорость подачи, задержку прорезания, высоту для прорезания и т.д. Компания MultiCam существенно упростила этот процесс, собрав все эти параметры в простую и удобную базу данных с возможностью управления непосредственно из меню. База данных вызывается с ручного пульта управления портальной машины плазменной и термической резки MultiCam, далее Вы просто выбираете нужный Вам тип материала, толщину и ток дуги, а все остальные параметры настраиваются системой автоматически.

• Возможность выполнения различных производственных процессов, например: газопламенная резка, плазменная резка, плазменно-кислородная резка по технологии Ну Definition Plasma, гравировка, сверление
• Высоконадежная полностью стальная конструкция из отожженной стали
• Оперативная память 8 Мегабайт с возможностью передачи файла неограниченного размера
• Система связи по интерфейсу Ethernet в стандартном комплекте поставки
• Одна каретка обеспечивает установку как газопламенной горелки, так и плазмотрона с управлением высоты горелки

Модульные рельсы основания
Модульные рельсы основания станков серии 6000 компании MultiCam изготовлены из пустотелого стального профиля 203 х 305 мм толщиной 13 мм, к которому приварены стальные прутки размером 25 х 38 мм, отоженные и обработанные на станке. Массивная и жесткая конструкция основания снижает вибрации и позволяет достичь очень высокого качества резки. Возможно увеличение длины машины термической резки посредством дополнительных модульных секций длиной 1,5 и 3 метра. Сдвоенный привод по оси X — линейная направляющая дорожка 35 мм, система привода «рейка и шестерня», бесщеточные сервомоторы переменного тока и редукторы.

Портал
Портал представляет собой сварную конструкцию из стального пустотелого квадратного профиля размером 305 мм и толщиной 6,4 мм, усиленного конструкционной сталью толщиной 6,4 мм, отожженую и точно обработанную на станке. Портал спроектирован с целью обеспечения плавной резки с полным подавлением вибрации. Для достижения минимального прогиба широких пролетов использовался метод расчета с анализом конечных элементов.
Ось Y — линейные рельсы 25 мм, бесщеточные сервомоторы переменного тока, прецизионные планетарные редукторы и система привода «рейка и шестерня».

Опоры портала
Опоры портала станков серии 6000 изготовлены из стальных пластин толщиной 38 мм, вырезанных с помощью газопламенной резки. Увеличенное расстояние между подшипниками оси X и наличие тяжелых пластин позволяет амортизировать вибрации и обеспечивает невероятно надежную опору для профиля портала.

Подача
Скорость резки: 338 мм в сек
Свободное перемещение (оси X и Y) 423 мм в сек

Прецизионные червячные редукторы (ось X)
Высококачественные червячные редукторы компании Gudel были специально разработаны для использования в высококачественных системах сервопривода. Величина люфта регулируется посредством двух эксцентричных фланцев, расположенных с разных сторон корпуса редуктора. Такие редукторы с низким люфтом способны передавать увеличенный момент вращения и идеально приспособлены для позиционирования тяжелого портала, отличающегося высокой скоростью и значительными показателями ускорения, обеспечивая необходимую плавность движения.

• Одна ступень 24:1
• Люфт < угловых минут
• Низкий уровень шума

Высокоточные планетарные редукторы (ось Y)
Прецизионные планетарные редукторы производства Alpha являются одними из лучших редукторов в своем классе. Шестерни изготовлены из высокоуглеродистого стального сплава, поверхностно закалены и отшлифованы, что гарантирует минимальный уровень люфта и максимально длительный срок службы.
Редукторы Alpha являются одним из многих узлов, которые превращают машину термической резки MultiCam в точную систему резки с плавным ходом и длительным сроком службы.

• Одна ступень 10:1
• Люфт < 2 угловых минут
• КПД > 97%
• Низкий уровень шума
• Встроенная термокомпенсация длины
• Спроектированы как для цикличного, так и для непрерывного режимов работы
• Гарантия — 5 лет

Линейные подшипники (оси Y и Z)
Профильные рельсы для линейных шариковых подшипников компании Star 25 мм обеспечивают:

• Высокую жесткость и хорошую устойчивость к нагрузкам по всем направлениям
• Минимизацию уровня шума и максимально высокие характеристики хода
• Способность выдерживать нагрузки с высоким моментом 4 комплекта подшипников на ось
• Динамическая нагрузка в 30400 Нм на комплект подшипника.

Система направляющей дорожки (ось X)
В модульных рельсах основания станка серии 6000 используется прецизионная система линейной направляющей дорожки Gudel 35 мм. Ролики с классом точности PN изготовлены в виде двухрядных шарикоподшипников с угловым контактом и углом прижатия 25*, укомплектованы уплотняющими шайбами RSR с обеих сторон и консистентной смазкой на весь срок службы.

• Направляющие поверхности закалены до твердости 60-62 HRC
• Подшипники смазаны консистентной смазкой, оснащены уплотнением и не требуют обслуживания в течение всего срока службы
• Встроенная прецизионная закаленная и отшлифованная рейка.
• Динамическая нагрузка в 32000 Нм на ролик.

Блоки регулятора давления
Все машины термической резки MultiCam в стандартной комплектации оснащены фильтром-редуктором давления SMC, а также осушителем воздуха.

Адаптивное автоматическое управление высотой горелки компании MultiCam
Компания MultiCam разработала одну из наиболее совершенных систем автоматического управления высотой горелки, имеющих место на современном рынке. Поскольку основная проблема заключалась в разработке такой системы управления высотой горелки, которая имела бы очень быстрый отклик при резке тонких металлов и очень плавный при резке толстых, для достижения наилучшего качества резки очень важно было добиться удержания кончика горелки на одинаковом расстоянии над заготовкой. Если бы контур управления высотой горелки предусматривал очень малое время реакции при резке толстых металлов, то кромка реза была бы не плавной, а недостаточно быстрый отклик при резке тонких металлов не позволил бы регулировать горелку достаточно быстро, что могло привести к недостаточной высоте положения горелки и задеванию за материал.
Системы управления высотой горелки в некоторых станках выполнены независимыми от контроллера перемещения. Поэтому они не могут автоматически адаптировать систему при изменении скорости резки и толщины материала.
Единственным сигналом от контроллера перемещения в таких станках является сигнал, отключающий регулятор высоты горелки, если скорость станка падает ниже 100% настроенной скорости резки. Из-за такой ограниченной интеграции регулятор высоты горелки вынужден использовать набор параметров для некой средней толщины материала. В отличие от таких регуляторов система управления высотой горелки компании MultiCam полностью интегрирована с контроллером перемещения. Чувствительность регулятора высоты горелки авто¬матически настраивается согласно текущим параметрам резки. Такая система позволяет заказчику получить оптимальные результаты при любой толщине. Она имеет очень быстрый отклик при резке тонких металлов, очень плавный отклик при резке толстых пластин и автоматически настраивает чувствительность при всех промежуточных значениях толщины пластины. Еще одним очень важным достоинством системы является то, что все эти настройки выполняются автоматически без участия оператора.

Система быстрой остановки для защиты от столкновений (опционно)
Держатель горелки с системой защиты от столкновений путем быстрой остановки упрощает замену расходных материалов и оберегает оборудование от серьезных повреждений.
Система быстрой остановки действует следующим образом: если горелка касается какого-либо препятствия, то крепление автоматически освобождает горелку, и она отводится в сторону. Работа станка приостанавливается, оператор может устранить проблему и затем продолжить резку.

Автоматическое задание напряжения
Стандартно в большинстве обрабатывающих систем оператор должен вручную задавать напряжение для указания высоты горелки. Машина термической резки MultiCam автоматически определяет и задает величину напряжения в начале каждой программы, позволяя улучшить качество резки, продлить срок службы изнашиваемых узлов и снизить вероятность появления ошибок.
Почему это так важно? На напряжение задания высоты горелки могут влиять многие параметры, кроме того, при резке со скоростью большей или меньшей заданного значения, напряжение высоты горелки также будет изменяться. Для оператора практически невозможно точно угадать правильное значение напряжения. Система MultiCam устраняет необходимость в таких догадках, автоматизируя процесс регулировки.

Система улучшенного отслеживания пересечения надреза
Регулятор MultiCam автоматически проверяет значение напряжения высоты горелки 500 раз в секунду. Затем эти данные обрабатываются по определенным алгоритмам, большинство из которых предназначены для настройки плавности и чувствительности контура управления высотой горелки.
Для этого собранные данные интегрируются по различным интервалам времени. Если напряжение изменяется очень быстро, регулятор запоминает и поддерживает текущее значение высоты горелки. Такие быстрые изменения напряжения обычно возникают при обратном прохождении горелки над надрезом в конце операции резки, когда выходной надрез пересекает входной надрез.
В иных системах, где недостаточно точно отслеживается момент пересечения надреза, горелка может опуститься и даже столкнуться с материалом, что чревато разрушением детали или некачественной резкой.
Система отслеживания пересечения надреза от MultiCam обнаруживает такие резкие изменения напряжения и мгновенно блокирует работу регулятора высоты горелки. После стабилизации напряжения возобновляется работа контура высоты горелки.
Высокая скорость по оси Z -1270 см в минуту.
2 уровня идентификации поверхности:
-Чрезвычайно чувствительный датчик сопротивления для высокоскоростной идентификации поверхности отслеживает изгибы материала и подавляет ложное определение поверхности материала.
-Плавающий датчик высоты Z.
Если датчик сопротивления не сможет определить наличие препятствий на поверхности, этот резервный датчик, перемещаясь по оси Z, подаст необходимый сигнал.